Processo di fertilizzazione: compostaggio, vagliatura e disidratazione

Il processo di produzione dei fertilizzanti può essere riassunto  in Compostaggio, Vagliatura, Disidratazione, Aggiunta Minerale e Organica con Miscelazione, Pellettatura, Raffreddamento, Setacciatura e Imballaggio.

Compostaggio

Il compostaggio è la prima e probabilmente la più importante fase della produzione che determinerà se avrete un buon prodotto oppure no. Il compostaggio è il periodo in cui la materia prima deve stare in un'area chiusa, continuamente miscelata e ventilata per ridurre il contenuto di umidità e permettere ai microrganismi di attaccare la matrice organica e di trasformare il letame in compost. Il tempo di compostaggio può variare da 60 a 90 giorni. L'operazione di miscelazione può essere eseguita con attrezzatura specifica come mostrato nelle foto sottostanti o con caricatore. Dopo il tempo di compostaggio, il compost deve riposare e maturare per altri 30 giorni circa. Ora ci sono alcune nuove tecnologie che, spruzzando dell'additivo sul letame, accelerano il processo dei microrganismi riducendo così il tempo di compostaggio a 30 giorni.

Vagliatura

Il processo di vagliatura serve per separare i grumi di compost dalla polvere, prima della fase di disidratazione. Solitamente per questa operazione viene utilizzato un vaglio a tamburo rotante e il diametro dei fori è solitamente determinato dal diametro del pellet che si vuole produrre. Se la vagliatura non viene eseguita in modo corretto, utilizzando vagli con una perforazione troppo grande, il rischio è che i grumi con elevato contenuto di umidità non vengano disidratati adeguatamente aumentando la percentuale di umidità totale e se i suddetti grumi arrivino alla pellettatrice, lo stampo può essere facilmente intasato.

Disidratazione

Dopo il periodo di compostaggio e maturazione, il materiale, ha un contenuto di umidità superiore al 20%, deve essere essiccato. L'attrezzatura maggiormente utilizzata per questa operazione è un essiccatore a tamburo, ma può essere utilizzato anche un essiccatore a nastro. Per avere un prodotto di buona qualità, la disidratazione deve essere il più morbida possibile, ciò significa che più bassa è la temperatura all'interno dell'essiccatoio, migliore è il prodotto che il cliente avrà dopo questa operazione. Ovviamente, più bassa è la temperatura, più lungo è il tempo che il materiale deve rimanere nell'essiccatore, il che significa che le dimensioni dell'asciugatrice saranno maggiori di quelle di un essiccatore utilizzato con temperature elevate. Per quanto sopra è sempre meglio aumentare il periodo di compostaggio, in modo da avere un prodotto più essiccato e, di conseguenza, avere un essiccatoio più piccolo. La macchina deve essere prodotta in Acciaio Inox AISI 304.
Alcune aziende preferiscono essiccare il pellet dopo il pellettizzatore invece di essiccare la materia prima della pellettizzazione. In questo caso il materiale può arrivare al pellettizzatore con un contenuto massimo di umidità del 30% e, dopo il processo di pellettizzazione, il pellet passerà attraverso un nastro trasportatore essiccatore (l'uso di un tamburo essiccatore in questa posizione è sconsigliato perché danneggerà il pellet e creerà molta multa).
Entrambe le soluzioni sono buone; con l'essiccatoio prima della pellettizzazione il processo è più scorrevole e il pellet sarà più compatto mentre, con l'essiccatoio dopo la pellettizzazione, poiché il materiale arriva alla pellettatrice con un maggior contenuto di umidità, la produzione è maggiore, e il pellet, dopo l'appassimento sarà più ruvido e alcuni agronomi dicono che la resa di questo tipo di pellet è migliore. Inoltre, con l'essiccatoio dopo la pellettizzazione, non è necessario installare un raffreddatore perché, negli ultimi 3 metri del convogliatore, viene iniettata aria a temperatura dell'aria, raffreddando il pellet.