Consumo di energia elettrica in un impianto di mangimi: come ridurlo?

Mediamente l’energia elettrica e termica rappresentano circa il 6% del costo di produzione dei mangimi. Dati gli ultimi rincari sul fronte dell’elettricità questa percentuale esercita un impatto enorme sul costo del prodotto finale. Per questo i responsabili dei mangimifici sono sempre alla ricerca di modi per mantenere il consumo energetico il più basso possibile.

Il valore di riferimento per un impianto di alimentazione con 100.000 ton/anno (produzione convenzionale, ovvero 80% materiale pellettato) consuma tra 6 e 8 milioni di kWh. Il consumo energetico per tonnellata di mangime prodotto è tra 15 e 45 kWh/t

La ricerca rivela che nel processo di cubettatura si arriva a consumare il 60% dell’energia di un impianto, seguita dagli altri processi per la produzione dei mangimi.  Questo è un dato da tenere in considerazione quando si sceglie la pressa cubettatrice per il proprio mangimificio. 

Immaginate una pressa cubettatrice che richiede il 20-25% di energia in meno rispetto alle presse tradizionali, e che al contempo è più durevole e robusta, meno rumorosa e più facile da usare, con vibrazioni quasi nulle...

Dalle ricerche effettuate si è potuto constatare che il costo relativo al consumo energetico dei mangimifici può essere ridotto dal 5 al 25% agendo soprattutto sui tre fattori:

• Dimensione del pellet: a volte cubettiamo  alcuni mangimi solo per fare la differenza sul mercato, producendo pellet super sottili o extra duri;
• Macinatura: più fine è la macinatura, migliore è l'efficienza del mangime, ma maggiore è l'energia elettrica necessaria per ridurre le dimensioni delle particelle;
• Tempo di miscelazione: una dimensione maggiore del pellet, una dimensione più grossolana delle particelle e un tempo di miscelazione più rapido sono tre modi semplici per ridurre il consumo di elettricità nel mangimificio.

Influenze sul consumo energetico

Oltre la struttura dei componenti e formulazione della miscela ci sono altri aspetti da tenere in considerazione come lo schema di flusso (diagramma dell'impianto), dimensione e capacità dell'impianto e suo utilizzo e lo stato tecnico dei macchinari e degli impianti. 

Risparmiare sui costi energetici utilizzando il vapore

L'energia termica del vapore è significativamente più economica degli apporti di energia meccanica (ad es. pellettizzatrice, espansore, estrusore), a meno che la generazione di vapore non sia ottenuta mediante trasformazione di energia elettrica (l'utilizzo di un kWh di gas naturale costa circa il 60% in meno). Utilizzando l'energia termica sotto forma di vapore saturo secco, una parte dell'energia elettrica in ingresso può essere vapore, una parte del l'apporto di energia elettrica può essere sostituito che è necessario per gli effetti desiderati, in modo che a costi di consumo di energia totale comparabili possono essere risparmiati in modo significativo. Si mira pertanto a un'aggiunta di vapore preferibilmente elevata al preconfezionamento dei processi di raffinamento.

_{Fonti: 
FeedStrategy, articolo pubblicato da Ioannis Mavromichalis a September 2022
Research Institute of Feed Technology}