Impianto per la produzione di fertilizzanti organici e/o organico-minerali per l'agricoltura biologica e tradizionale

Descrizione di un impianto per la produzione di concimi organici e / o minerali organici per l'agricoltura biologica e tradizionale, ottenuto da vari materiali, tra cui la maggior parte dei concimi umidificati, raccolti direttamente dalle aziende agricole.

Il compostaggio riproduce in modo controllato un processo che avviene spontaneamente in natura.

Il processo consiste in due fasi: la fase termofila o attiva e la fase di maturazione o umidificazione.

Durante lo stadio termofilo o attivo, una flora batterica specifica attacca e scompone le molecole organiche che vengono scomposte più facilmente (zuccheri, acidi organici, amminoacidi, ecc.); questo consuma una quantità significativa di ossigeno da una parte e dall'altra rilascia anidride carbonica ed energia sotto forma di calore. In questo modo, la temperatura della massa di compostaggio raggiunge valori di 50-65° C, che persistono per lunghi periodi; questo garantisce la devitalizzazione degli agenti patogeni e dei semi di qualsiasi erba infestante. La durata di questo passaggio è correlata alla tipologia di residui trattati e alla tecnologia di produzione utilizzata.

Successivamente, durante la fase di maturazione o umidificazione, il processo di decomposizione rallenta quando le molecole organiche più complesse e resistenti vengono scomposte (cellulosa, lignina, ecc.), assistite da processi che formano compost più complessi e stabili. Il periodo di maturazione varia in base al tipo di prodotto desiderato.

Al termine dei cicli di umidificazione, le matrici organiche vengono lavorate come sono o vengono utilizzate come supporto per l'aggiunta di minerali o prodotti chimici (solfato di ferro, zolfo ventilato, prodotti azotati, solfati di potassio, ecc.) Parti di altri prodotti organici materiali come piume, farina di zoccoli di corno, fosfato naturale tenero, zolfo, ecc. o materiali classificati come "rifiuti non pericolosi" dalla legislazione vigente.

Il metodo di produzione garantisce di ottenere prodotti stabilizzati che hanno contenuti coerenti per fornire all'agricoltore una serie di soluzioni fra cui scegliere: completamente organiche, organiche-minerali, chimiche-organiche.

I prodotti possono essere forniti ai clienti in forma di pellet  e sono tutti confezionati in sacchi di diversa capacità.

Descrizione del ciclo di produzione

Miscelazione

I veicoli di raccolta che entrano nell'impianto vengono pesati. Una volta pesati, i rifiuti organici vengono scaricati in contenitori separati. Un trituratore a lame "lento" noto come "carro miscelatore" frammenta parzialmente e mescola i rifiuti provenienti dai contenitori, finendo così la fase di pretrattamento. Il materiale risultante viene trasferito da un caricatore meccanico alla sezione di compostaggio accelerato.

Fermentazione o compostaggio accelerato

Il reparto di fermentazione ha una forma marcatamente rettangolare. Si estende su una superficie di circa 3.150 m2 ed è dedicato esclusivamente alla fase di fermentazione.

Il materiale organico misto è ammucchiato in un cumulo alto circa 4 metri, dove rimane per circa 60-90 giorni. Il compostaggio è una trasformazione aerobica, cioè una trasformazione che si verifica in presenza di aria. L'aria, infatti, fornisce agli organismi in decomposizione l'ossigeno di cui hanno bisogno per trasformare i materiali organici in humus. Al fine di garantire che il cumulo sia sempre attraversato dall'aria e ventilato, deve essere rovesciato giornalmente da caricatori meccanici dotati di armadi pressurizzati e di aria condizionata. In questo modo, i cumuli avanzano lungo l'asse del capannone all'estremità opposta della zona di consegna.

Per riassumere, il processo di compostaggio assicura:

• il mantenimento delle condizioni aerobiche richieste per la decomposizione biologica delle sostanze organiche;
• il raggiungimento della temperatura minima necessaria;
• il mantenimento della temperatura al di sotto del livello al quale sopravvivono gli organismi in decomposizione.

Eliminazione del calore in eccesso e di parte dell'umidità durante la fase di compostaggio.

Al fine di prevenire la diffusione di polvere e odori, il reparto è completamente isolato da una saracinesca che si chiude automaticamente e mantiene l'ambiente interno nel vuoto con un sistema di aspirazione e uno scambio d'aria di circa 30.000 m3/h, che viene espulsa nell'atmosfera attraverso una canna fumaria dopo il trattamento in uno scrubber bagnato.

Selezione

Il prodotto proveniente dai reparti di fermentazione viene trasferito alla linea di screening. Questo reparto ha una superficie di circa 8.550 m3 con saracinesche a tenuta stagna automatica. Al fine di prevenire la diffusione di polvere e odori, un impianto di aspirazione mantiene l'ambiente interno nel vuoto e uno scrubber bagnato con una capacità di 70.000 m3/h purifica le emissioni prima del rilascio.

All'interno dello stesso dipartimento, lo stallatico stabilizzato proveniente dal reparto di fermentazione precedentemente descritto subisce un processo di purificazione, che consiste nella separazione meccanica attraverso lo screening di frammenti di grandi dimensioni che non sono stati completamente trasformati (ad esempio pezzi di legno, carta, ecc.).

Il materiale scartato viene completamente riciclato per essere convogliato alla testa dei reparti di fermentazione per essere nuovamente sottoposto al processo di decomposizione biologica, poiché innesca l'umidificazione del nuovo materiale introdotto.
 

Maturazione

Nella zona di maturazione, gli organismi che operano a temperatura ambiente continuano la trasformazione del materiale organico.
Il processo ha due fasi: primaria e secondaria. Dopo il compostaggio accelerato, il materiale viene trasferito nell'edificio di maturazione primario (durata del processo: circa 30 giorni). Durante questa fase, la trasformazione dei composti organici è completata. Il materiale viene capovolto continuamente per renderlo morbido e arieggiato. La stagionatura secondaria dura altri 30 giorni, si svolge in un'area vicina alla prima area e non richiede la periodica rotazione dei cumuli.

Il reparto di maturazione è costituito da un capannone di circa 2.500 m2, anch'esso dedicato esclusivamente a questa fase del processo produttivo. I metodi operativi sono gli stessi di quelli che si svolgono nel primo reparto. Per prevenire la diffusione di polvere e odori, l'area è completamente isolata da una saracinesca chiusa automaticamente e il suo vuoto è mantenuto da un sistema di aspirazione e ambiente-aria con una capacità di circa 30.000 m3/h, che espelle le emissioni in aria dopo aver attraversato uno scrubber bagnato.

Calibrazione

Prima che il prodotto proveniente dal reparto di maturazione venga trasferito alla linea di cubettatura, viene sottoposto a screening per ottenere le dimensioni calibrate ideali per la miscelazione e per il cubing. I materiali vagliati, che ora hanno un impatto di odore insignificante, vengono quindi trasferiti al capannone centrale, dove si trovano le linee di lavorazione.

Dosaggio e miscelazione dei minerali

Quando il materiale è di una consistenza adatta per essere utilizzato è:

miscelato e inviato direttamente alla pellettizzazione per produrre fertilizzanti organici senza aggiunta di minerali,

o

aggiunto a materie prime minerali o organiche che vengono dosate in percentuale per produrre tipi speciali di fertilizzanti noti come concimi minerali organici che corrispondono a formule contenenti valori specifici, in particolare valori NPK (valori di azoto, fosforo e potassio), che sono adatti alle colture da fertilizzare.

Pellettizzazione

Il prodotto preparato per la pellettizzazione viene portato tarmite un caricatore meccanico sulla linea di estrusione del pellet. Il materiale pellettizzato viene quindi essiccato e setacciato dalla polvere per essere confezionato. I sacchi utilizzati per la vendita possono essere in polietilene da 25 o 50 kg o in juta da 500 o 1000 kg. Si utilizza anche la consegna sfusa.