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Das Hauptproblem zur Erreichung der maximalen Kapazität von Pelletierpressen ist in den meisten Fällen die Dampfqualität. Der kondensierte Dampf dient als Schmiermittel für das Material, das durch die Matrize läuft. Durch die Verwendung von Dampf und höheren Temperaturen wird Stärke teilweise umgewandelt (gelatiniert), was die Pellets fester und dichter macht. Bei der Gelatinierung handelt es sich um einen Prozess, bei dem Stärke unter dem Einfluss von Zeit und der richtigen Luftfeuchtigkeit in Monosaccharide umgewandelt wird.

Sowohl die Verweilzeit im Konditioneur als auch die Temperatur reichen normalerweise aus, um diese Umwandlung zu erreichen. Aus Erfahrung wissen wir, dass die beste Temperatur, um die besten Ergebnisse zu erzielen, für die meisten Futterarten bei etwa 75 °C oder mehr liegt. Der Feuchtigkeitsgehalt der Rohmaterialien sollte 17-18 % betragen. Diese Werte sind für die meisten Futterarten optimal. Es ist schwierig, kategorische Aussagen zu treffen, aber diese Zahlen sind für die meisten Futtermittel durchaus gültig.

Ein höherer Feuchtigkeitsgehalt, der in kurzer Zeit zugeführt wird, führt dazu, dass die Matrize verstopft und blockiert. Die Lösung besteht darin, die Temperatur zu erhöhen, ohne die Luftfeuchtigkeit zu erhöhen. Dies ist bei der Planung von Pelletieranlagen sehr wichtig, die Dampfleitung muss unter diesem Gesichtspunkt ausgelegt werden. Außerdem ist es äußerst wichtig, eine konstante Dampfzufuhr sicherzustellen – mit möglichst höchster Temperatur, trocken und unverändertem Druck. Und vor allem darf der Dampf nicht feucht und kondensiert sein. Wenn Dampf zu viel Wasser enthält, ist das gemischte Rohmaterial zu feucht, um die erforderliche Temperatur zu erreichen. In manchen Ländern, wie etwa den USA, ist dies nicht so wichtig, da das dort verwendete Getreide eine geringe Luftfeuchtigkeit aufweist.

Die Mischbedingungen sind je nach Pelletrezeptur und unterschiedlichem Protein-, Stärke- und Melassegehalt unterschiedlich.

Die Dampfkonditionierung hängt stark von der zu pelletierenden Formulierung ab.

Zur Erläuterung einiger Begriffe, die wir hier verwenden, fügen wir ein Diagramm bei, das zeigt, wie der Dampf erzeugt wird.

Das Diagramm beschreibt drei Phasen, in denen sich Wasser in überhitzten Dampf umwandelt. Die vertikale Temperaturachse beginnt beim Gefrierpunkt. Der zweite Punkt liegt bei 100 °C und ist der Siedepunkt bei atmosphärischem Druck. Dieser Punkt steigt mit zunehmendem Druck an und sinkt, wenn der Druck abnimmt Der letzte Temperaturpunkt entspricht überhitztem Dampf. Die horizontale Achse des Diagramms zeigt drei Stufen des Wärmeinhalts von Dampf, wobei "h" die fühlbare Wärme des Wassers ist; "l" ist die zweite Stufe, d. h. die latente Wärme, die erforderlich ist, um den Aggregatzustand von Wasser in Dampf zu ändern, ohne dass es zu einer Temperaturerhöhung kommt.

Die latente Wärme hängt von der Temperatur ab und nimmt bei steigendem Druck nur unwesentlich ab. In der dritten Stufe, die des überhitzten Dampfes kommt es bei jeder Wärmezunahme zu einer direkten Temperaturerhöhung. Der Dampf-Feuchtigkeitsanteil - ein häufig verwendeter Begriff - bezieht sich auf den Anteil des latenten Dampfes, der erreicht wurde. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt Null beträgt, ist der Dampf trocken – und das ist genau das, was wir brauchen, und jede in diesem Moment hinzugefügte Wärmemenge würde die Umwandlung in überhitzten Dampf bewirken. Wenn der Dampf einen Feuchtigkeitsanteil enthält, bedeutet dies, dass das Wasser als Suspension abgegeben wird und wir es mit Nassdampf zu tun haben.

Es ist erforderlich mit Trockendampf oder überhitztem Dampf zu arbeiten . Nassdampf ist unter allen Umständen zu vermeiden. In der Praxis lässt sich aus der Kombination von Temperatur und Druck erkennen, mit welcher Art von Dampf wir arbeiten.

Aus Erfahrung wissen wir, dass, wenn wir in der Presse eine Temperatur von etwa 75–90 °C erreichen wollen und den richtigen Dampf verwenden, dies eine Erhöhung der Feuchtigkeit des Rohmaterials um etwa 5 % bewirkt (zum Beispiel von 12 % auf 17 %).

Dazu wird der Dampfbedarf in der Pelletierung mit 5% der maximalen Produktion der Presse berechnet. Dieser Wert ist leicht zu berechnen, wenn Sie die maximale Kapazität der Presse kennen. Wenn diese nicht bekannt ist, wird eine stündliche Produktion von 100 kg mit PS des Hauptmotors multipliziert. Natürlich ist dies das Maximum, aber es ist immer besser, zu viel als zu wenig zu irren. Aus Erfahrung wissen wir auch, dass sich der Feuchtigkeitsgehalt des Mehls um 1 % erhöht, wenn die Temperatur des Mehls um 10 °C erhöht wird.

Sobald die erforderliche Dampfmenge ermittelt ist, kann die Kesselgröße berechnet werden.

Eine Besonderheit von Dampfsystemen ist die Tatsache, dass der Dampf vom Rohmaterial absorbiert wird, weshalb diese Systeme einen relativ kurzen Kondensationskreislauf haben. Das bedeutet, dass dem Kessel eine große Menge Wasser zugeführt wird und die Temperatur dieses Wassers niedriger ist als die Temperatur des Wassers, das dem Dampferzeugungsgerät zugeführt wird, bei dem eine große Kondensatgewinnung stattfindet.

Deshalb muss die Wasseraufbereitung regelmäßiger erfolgen und eine bessere Qualität aufweisen als bei einem System mit großer Kondensatgewinnung. Die Dampfmenge wird in Kilo angegeben, die mit Versorgungswasser bei einer Temperatur von 100 °C erzeugt werden. In unserem speziellen Fall wäre die Verwendung von Dampf jedoch ziemlich gefährlich, da das zugeführte Wasser eine viel niedrigere Temperatur hat und der Dampf nicht 100 °C heiß ist, was bedeuten würde, dass unser Dampf bei atmosphärischem Druck erzeugt wird.

Die Effizienz des Kessels variiert je nach Versorgungswassertemperatur und Produktionsdruck. Wenn Sie einen Kessel auswählen, sollten Sie einen kaufen, der 25 % größer ist, als sich aus dem theoretischen Dampfbedarf ergibt. Rohrkessel sind die besten für die Gewinnung von Dampf für Pelletierpressen. Für kleinere Anlagen empfiehlt es sich, einen Timer zu installieren, mit dem der Kessel vor Beginn einer Produktionsschicht rechtzeitig eingeschaltet werden kann. In einer bestehenden Anlage, die theoretisch oder praktisch nicht genügend Dampf erzeugen kann, sollte die Wassertemperatur erhöht werden. Dies lässt sich leicht durch den Einbau eines elektrischen Vorwärmers und eine thermische Isolierung des Speisewassertanks erreichen, um Wärmeverluste zu reduzieren. Wir dürfen nicht vergessen, dass Wärmeverschwendung sehr teuer ist. Wir sollten auch erwähnen, dass das Wasser durch das Abtropfen der gesamte kondensierte Dampf in den Speisewassertank zurückgeführt werden muss, um den Kraftstoffverbrauch zu minimieren. Eine Erhöhung der Wassertemperatur um 6 °C ermöglicht eine Reduzierung des Brennstoffverbrauchs um 1 % bei der Umwandlung von Wasser in Dampf. Eine mögliche Ursache für die Bildung von Nassdampf ist häufig ein zu hoher Wasserstand im Kessel, der über dem normalen Niveau liegt (Es wird empfohlen, diesen Punkt regelmäßig und sorgfältig zu überprüfen)

Es ist sehr wichtig, daran zu denken, dass unter üblichen europäischen Pelletierungsbedingungen der Dampf heiß und trocken sein muss und unter stabilem Druck hinzugefügt werden sollte.

Insbesondere:

• Als allgemeine Regel für Dampfzugabeleitungen gilt, viele Entwässerungspunkte zu schaffen, besonders in vertikalen Rohrleitungsteilen.
• Die Rohrleitung sollte entsprechend der Transportrichtung nach unten geneigt sein. Der Niveauunterschied sollte auf einem Abschnitt von 1 m 0,5 cm betragen. Bei sehr langen Rohrleitungen kann durch den Einsatz von Siphonflaschen Höhe gespart werden
• Verwenden Sie einen Dampfauslass, der auch als Kondensatabscheider dient. Es wird empfohlen, Sammelrohre zum Abführen von Dampf aus Abzweigungen zu verwenden. Sammelrohre können auch als Tropfenabscheider dienen.
• Der Durchmesser des Rohrs sollte groß genug sein, um die Dampfgeschwindigkeit zu verlangsamen, damit das transportierte Wasser abgetrennt und durch einen am Ende des Sammelrohrs platzierten Entwässerer abgelassen werden kann.
• Außerdem sollte das Sammelrohr nach unten geneigt und unterhalb des Niveaus der Pelletmühle liegen, damit das Wasser ungehindert aus dem Rohr „nach oben“ abfließen kann.
• Es sollte auch unter Berücksichtigung möglicher zukünftiger Anwendungen wie der Erwärmung von Melasse- oder Fetttanks ausgelegt werden. Natürlich müssen alle Ventile und Rohrleitungen bis zur Pelletpresse ausreichend isoliert und die Abstände minimiert werden.
• Der Kessel sollte so nah wie möglich an der Presse sein.
• In der Vergangenheit wurde manchmal die folgende praktische Lösung verwendet: Dampf- und Melasseleitungen wurden gleichzeitig gebaut und gemeinsam isoliert. Auf diese Weise wurde die Melasse erhitzt. Leider nahm dadurch jedoch die Wärme des Pelletierdampfs ab. Heutzutage wird empfohlen, eine separate Leitung zum Erhitzen der Melasse zu konstruieren, die die Wärme der Sammelleitung nutzt. Bei dieser Lösung bleibt die Wärme des Pelletierdampfs stabil.

Anmerkungen zur Installation einer Dampfleitung:

Es wird empfohlen, ein Sicherheitsventil zu verwenden, das für die Leitung geeignet ist. Ein Schnellschlussventil mit automatischem Entwässerer, der die Pelletpresse mit Dampf versorgt, könnte der erste Schritt zur automatischen Steuerung des Pelletprozesses sein. Entwässerer sind die wichtigsten Geräte eines Dampfverteilungssystems.

Es darf nicht vergessen werden, dass Entwässerer während des Anfahrens in der Lage sein müssen, überschüssige Wassermengen zu reduzieren. Die gesamte Dampfmenge, die während des Starts verwendet wird, wird ohne Überhitzung erzeugt und enthält Wasser. In der Startphase entsteht eine erhebliche Menge Wasser. Es ist sehr wichtig, einen ausreichend großen Behälter zu installieren, in dem das Wasser gesammelt wird. Er sollte sich außerhalb des Dampfsystems befinden. Dann wird das Wasser aus dem Behälter in den Versorgungswasserbehälter geleitet.. Die Sammelleitung ist ebenso wichtig wie die Entwässerer.

Denken Sie daran, dass nach dem Kondensatabscheider folgende Vorkehrungen getroffen werden müssen: Ableiter, Durchflussmesser, Rückschlagventil (insbesondere wenn die Kondensation erhöht werden soll oder wenn Sie denken, dass es einen Gegendruck in der Rohrleitung geben könnte).

Die Durchgangsanzeige ermöglicht es uns, die korrekte Funktion des Kondensatableiters zu überprüfen. Die Anzeige sollte an einer leicht sichtbaren Stelle installiert werden. Der Pegel des kondensierten Dampfes kann durch den Dampfdruck erhöht werden, wir sollten jedoch bedenken, dass 1 Atmosphäre 10 Metern entspricht. Der Durchmesser der Rohre sollte so groß sein, dass der Dampf ohne Druckabfall transportiert werden kann. Es wurde nachgewiesen, dass kleine Rohrdurchmesser häufig die Ursache für Einschränkungen in der Dampfleitung sind und die Produktivität der Pelletmühle verringern .

Es wurde vielfach nachgewiesen, dass sich der Druck auf verschiedene Rezepturen unterschiedlich auswirkt.

Es ist sehr schwierig zu bestimmen, welcher Druckwert am besten ist. Normalerweise sind 3,5 bar ein zufriedenstellender Wert. Es wurde auch festgestellt, dass sich die Produktivität der Pelletmühle je nach Druck geringfügig ändern kann. Hoher Druck ist im Allgemeinen vorzuziehen, auch wenn dies mit Sicherheitsproblemen verbunden sein kann. Sicher ist, dass die besten Ergebnisse durch viele Versuche mit unterschiedlichen Druckwerten erzielt werden können. Änderungen im Bereich von 1 bis 5 bar sollten uns helfen, den optimalen Druck zu finden.

Es ist sehr wichtig, das Dampfsystem mit Transportrohren mit dem richtigen Durchmesser auszustatten, die einen bestimmten Druck aushalten.

Die Mehltemperatur sollte etwa 75 - 85°C betragen und der Feuchtigkeitsgehalt des konditionierten Mehls etwa 17%.

Ein übermäßiger Temperaturanstieg zwischen dem konditionierten Mehl am Ausgang des Mischers und dem Pelletausgang aus der Matrize (+3-6°C) deutet darauf hin, dass das Mehl nicht ausreichend geschmiert ist Das bedeutet, dass nicht genügend Dampf verwendet wird oder die Matrize für die jeweilige Anwendung zu dick ist. Wenn Sie Schwierigkeiten haben, die gewünschte Temperatur zu erreichen, außer bei einem übermäßigen Anstieg der Luftfeuchtigkeit, dann kann dies

a) bedeuten, dass die Dampfqualität nicht gut genug ist

b) dass der anfängliche Feuchtigkeitsgehalt des Mehls zu hoch ist oder

c) dass wir eine Situation haben, in der die beiden vorherigen negativen Faktoren zusammen auftreten. Eine zu hohe Pellettemperatur nach dem Kühler ( z. B. mehr als 6°C über Raumtemperatur) bedeutet, dass der Kühler nicht ausreichend dimensioniert ist, Das heisst, die Aufenthaltszeit ist zu kurz oder die Luftmenge zu gering (oder eine Kombination aus beidem).

Die Feuchtigkeit des Endprodukts muss fast gleich der Feuchtigkeit des Mehls sein, das heißt, der Kühler muss die Feuchtigkeit entfernen, die durch die Dampfkonditionierung hinzugefügt wird, aber, Gleichzeitig sollte es nicht unter die Anfangsfeuchtigkeit fallen, da der Kühler abkühlen und nicht austrocknen muss. Zu viel Staub oder zu geringe Härte des Pellets deutet darauf hin, dass das Mehl nicht richtig konditioniert wurde oder die Matrize im Einzelfall nicht fest genug ist. Die Kapazität der Presse lässt sich leicht bestimmen, indem beim Entladen der Presse 20-30 Sekunden des Produkts in einem Sack gesammelt, gewogen und der erhaltene Messwert multipliziert wird.

TECHNISCHE DATEN

Die zur Kühlung benötigte Luftmenge ist abhängig vom Pelletdurchmesser:

Pellet, Durchmesser 2 - 4 = 1,2 m3/kg h

Pellet, Durchmesser 5 - 7 = 1,4 m3/kg h

Pellet, Durchmesser 8 - 11 = 1,5 m3/kg h

Pellet, Durchmesser 12 - 16 = 1,6 m3/kg h

Abkühlzeit:

Die Verweilzeit der Pellets im Kühler hängt von der Größe der Pellets ab. Für Pellets mit einem Durchmesser von 5–7 mm beträgt sie beispielsweise 15 Minuten.

Es ist sehr wichtig, daran zu denken, dass die Luftstromgeschwindigkeit bei kleinen Pellets 1 m/s und bei großen Pellets 1,2 m/s nicht überschreiten darf.

Heutzutage werden in der Futtermittelindustrie drei Kühlertypen verwendet: horizontale, vertikale und Gegenstromkühler. Jeder Typ hat seine eigenen Vorteile, aber die Theorie ist bei allen gleich.

So werden Pellets gekühlt
Der Kühler beeinflusst Pellets auf zwei Arten. Sobald Pellets in den Kühler gelangen, sinken Temperatur und Feuchtigkeit (der Grad wird genau bestimmt). Mangelnde Feuchtigkeit und Wärme beeinträchtigen die Produktivität des Kühlers.
Grundlegende Parameter, die im Produktionsprozess gelten, gelten auch im Kühlprozess. Wenn wir also die Temperatur um 11 °C senken, können wir mit einer Feuchtigkeitsreduzierung um 1 % rechnen. Der Kühler kann den größten Teil der während der Konditionierung hinzugefügten Wärme und Feuchtigkeit sowie der Wärme vom Hauptmotor reduzieren.

Schritt für Schritt – was passiert mit Pellets?
a) Der Dampf im Rohmaterial kondensiert im Konditionierer und führt zu einem Anstieg der Luftfeuchtigkeit im Rohmaterial um 3-5 %. Während der Dampfkondensation entsteht viel Wärme. Anschließend wird das Rohmaterial pelletiert und auch bei diesem Vorgang entsteht viel Wärme.
Frische Pellets haben eine Temperatur von ca. 60-94 °C. Um schließlich ein Produkt guter Qualität zu erhalten, müssen die Pellets nun gekühlt und getrocknet werden.
b) Wenn Pellets die Pelletmühle verlassen , haben sie eine relativ faserige Struktur und nehmen deshalb Feuchtigkeit auf. Dies geschieht durch Kapillarwirkung. Dies ist derselbe Effekt wie bei der Wasseraufnahme durch eine Papierserviette.
c) Die Konstruktion des Kühlers lässt die Umgebungsluft so nah wie möglich an die Pellets strömen. Diese Luft, die nicht zu 100 % gesättigt ist, nimmt die Feuchtigkeit von der Oberfläche der Pellets auf. Die Feuchtigkeit wird durch den Verdunstungsprozess entfernt, was zur Abkühlung führt.
d) Die den Pellets entzogene Wärme erwärmt die Luft. Dadurch erhöht sich die Fähigkeit der Luft, Wasser aufzunehmen. Außerdem ist diese Wärme erforderlich, um Kondensation im Luftsystem zu vermeiden, die zu einer größeren Menge an Feuchtigkeit führen könnte.Beispiel:
Wenn die Lufttemperatur im Kühler 20 °C (70 °F) beträgt und die relative Luftfeuchtigkeit 85 % beträgt
und die durchströmenden Pellets auf 48 °C (120 °F) erhitzt werden, ist ihre Fähigkeit, Feuchtigkeit zu transportieren, fünfmal größer als unter den Ausgangsbedingungen. Wenn jedoch die Feuchtigkeit im Kühler entfernt wird, entsteht ein sanftes Gleichgewicht zwischen Wärme und Feuchtigkeit.
e)Pellets befinden sich im Ungleichgewicht, wenn die gekühlte, feuchte Oberfläche nicht vollständig von Luft umgeben ist. Dann ist der Feuchtigkeitsgehalt im Inneren eines Pellets höher als an der Oberfläche. Dies führt zu einem seltsamen Verhalten der Pellets, die sich wie ein Docht verhalten. Dies ist eine Ursache für die Migration von Dampf entlang der Pellets zusammen mit Wärme. Diese Feuchtigkeit kann dann von der Kühlluft abgeführt werden.
f)Dieser Prozess dauert so lange, bis der Großteil der Feuchtigkeit aus dem Konditionierungsprozess zusammen mit der Wärme entfernt wurde. Die Feuchtigkeit der Pellets nach dem Abkühlen ist normalerweise gleich (oder etwas höher) wie die Feuchtigkeit der Mischung, die in den Konditionierer gelangt.
Dieser Feuchtigkeitsgehalt der Mischung kann unter normalen Bedingungen nicht durch Kühlung entfernt werden. Wenn große Mengen sehr trockener Luft in den Kühler strömen, kommt es zu einem Rückgang der Luftfeuchtigkeit oder zum Schrumpfen der Pellets.
Manchmal ist es möglich, dass der Mischung Wasser zugesetzt wird, bevor sie in den Konditionierer gelangt, und wir können keine ausreichend hohe Temperatur erreichen, um diese Feuchtigkeit zu entfernen. In einer solchen Situation wird die Luftfeuchtigkeit der Pellets sehr hoch sein.
g) Während des Kühlvorgangs sind Pellets, die aus dem Kühler kommen, immer 5-8 °C wärmer als vor dem Laden in den Kühler. Das bedeutet, dass, wenn die in den Kühler einströmende Luft eine Temperatur von etwa 60 °F (15 °C) hat, die entladene Palette eine Temperatur zwischen 70 °F (20 °C) und 75 °F (23 °C) hat.
Temperatur des Pellets
Es ist bekannt, dass je heißer ein Pellet in den Kühler gelangt, desto höher ist der Trocknungsprozess.

Die hohe Temperatur ermöglicht drei Dinge:

• die Pellets erwärmen die Luft und geben ihr mehr Kapazität, Feuchtigkeit aufzunehmen, wie oben beschrieben.
• Die Hitze im Pellet liefert die Energie, um die Feuchtigkeit schneller von der Mitte zur Oberfläche zu bewegen, wenn sie entfernt werden kann.
• Feuchtigkeit verlässt eine heiße Oberfläche schneller als eine kalte Oberfläche, weil die Temperatur der Feuchtigkeit an sich höher ist.

Jeden Tag

• Lager der Walzen alle 4 Stunden schmieren
• Magnetabscheider reinigen
• Thermometer reinigen
• Prüfen Sie, ob eine Matrize Fremdkörper enthält
• Verschleiß einer Matrize prüfen Verschleiß der Koller prüfen
• Abstand zwischen Koller und Matrize prüfen

Jede Woche:

• Lager der Förderschnecke schmieren
• Mischerlager schmieren
• Lager der Hauptwelle schmieren
• Getriebelager schmieren
• Reinigung des Sicherheitsschalters ( in der Nähe des Scherbolzengehäuses)
• Ölstand in Getrieben und Vorgelege kontrollieren
• Ölstand in Getriebe der Zuführschnecke kontrollieren
• Schrauben der Matrize bei kalter Maschine kontrollieren.

Jeden Monat:

• Überprüfen Sie den Verschleiß der Paddel im Mischer
• Überprüfen Sie den Verschleiß der Deflektoren
• Überprüfen Sie den Verschleiß der Messer zum Schneiden von Pellets
• Überprüfen Sie die Spannung und den Verschleiß der Antriebsriemen der Presse
• Überprüfen Sie die Spannung und den Verschleiß der Antriebsriemen des Mischers
• Auf Leckagen im Rapid Block System prüfen
• Auf Lecks im WAP prüfen Verschleiß der Zugstangen der Kollerhalteplatte kontrollieren

Das automatische Schmiersystem besteht aus einer Pumpe mit:

• internen "Schaufeln", um die Luftblasen im Öl zu entfernen
• Druckschnecke
• Pumpeneinheit mit Getriebemotorantrieb
• transparenter Kunststoffbehälter
• Presskolben
• Sensor, verbunden mit dem Stab des Presskolbens, der anzeigt, wenn der Fettstand niedrig wird
• Elektrische Steuertafel mit
• Alarmkontrollleuchte (rot)
• Wahlschalter manuell/automatisch
• Kontrollleuchte für den Pumpenbetrieb (grün)
• Im Inneren der Schalttafel befinden sich zwei Timer zur einfachen Einstellung der Schmier- und Pausenzeiten.

ANMERKUNG: Die Abschmier- und Pausenzeiten sind von unserem Unternehmen bereits voreingestellt, können aber leicht aufgrund der direkten Erfahrungen und Bedürfnisse der Benutzer verändert werden

Die Vorteile der Verwendung von pelletiertem Futter sind:

- Die bei der Konditionierung und Pelletierung erzeugte Hitze macht das Futter durch Aufspalten der Stärke bekömmlicher
. - Die Schmackhaftigkeit des Futters wird erhöht.
- Die Trennung der Zutaten beim Mischen, Handhaben oder Füttern wird verhindert. Bei der Fütterung mit pelletiertem Futter erhält das Tier eine vollständig gemischte Ration als eine, die sich durch diese Prozesse getrennt hat.
- Der Abfall beim Fressen wird minimiert . Bei der Fütterung mit pelletiertem Futter erhält jedes Tier eine ausgewogene Ernährung, da das Tier nicht zwischen den Zutaten wählen muss.
- Die Schüttdichte wird erhöht , was die Lagerkapazität der meisten Schüttgutanlagen verbessert. Auch die Versandkapazität wird erhöht , wodurch die Transportkosten gesenkt werden.
- Futter in Pelletform reduziert natürliche Verluste , da es die Staubbildung verringert.
- Der Zeit- und Energieverbrauch für das Aufnehmen des Futters wird verringert.

Durch die Kombination von Feuchtigkeit, Hitze und Druck auf die Futterzutaten wird ein Grad der Gelatinierung erreicht, der es Tieren und Geflügel ermöglicht, die Nährstoffe in diesen Zutaten besser zu nutzen. Folglich wird die Futterverwertung verbessert.

Es gibt viele Arten von Pelletmühlen, die allgemein in große und kleine Typen unterteilt werden können:

– Große Pelletmühlen werden üblicherweise zur Herstellung von Pellets für Tierfutter, und zur Herstellung von Holzpellets und Brennstoffpellets zur Verwendung in Pelletöfen verwendet. Sie werden hauptsächlich im großen Maßstab in der kommerziellen Produktion eingesetzt und zeichnen sich durch lange Lebensdauer, hohe Leistung und geringen Verbrauch aus.

– Klein dimensionierte Mühlen werden üblicherweise im Heimbereich eingesetzt und haben den Vorteil, dass sie kostengünstig und leicht zu transportieren sind. Nach dem Funktionsprinzip kann man zwischen Schneckenpressen und hydraulischen Pressen unterscheiden. Bei beiden Typen wird das gleiche Grundverfahren verwendet. Eine Matrize, auch Form genannt, hält das unkomprimierte Pulver in einer geformten "Tasche" . Die "Formtasche" bestimmt die endgültige Pelletform. Am Ende der Schnecke (bei einer Schneckenpresse) oder des Stößels (bei einer hydraulischen Presse) ist eine Platte befestigt, die das Pulver komprimiert.

Die Kapazität einer Pelletmühle ist eines der am meisten diskutierten Themen bei der Herstellung von Mischfutter.
Vorausgesetzt, die Konditionierung mit gesättigtem Dampf ist optimiert, sind die folgenden Punkte für die Presskapazität (Durchsatz) entscheidend:
aktive Matrizenoberfläche (offene Fläche)
installierte Antriebsleistung
Gewünschte Pelletqualität: zum Beispiel produziert eine Pelletmühle, die in den USA oder Südamerika mit 30 t/h Broilerfutter läuft, 15 - 20 % Feinanteil, in Westeuropa werden jedoch nur 3 % Feinanteil (PDI 97 %) akzeptiert, was einen Durchsatz von lediglich 25 t/h ergibt.
Die Presskapazität hängt wesentlich von der Pelletqualität ab (Stabilität gemäß PDI, Pellet Durability Index). Die Haltbarkeit von Pellets wird ermittelt, indem die Testprobe 10 Sekunden lang bei 500 U/min in einem staubdichten Gehäuse geschleudert wird. Der PDI ist eine Zahl, die den Prozentsatz der verbleibenden Pellets beschreibt, die nicht zu Feinanteilen zerkleinert werden, nachdem sie unter kontrollierten Bedingungen und Zeitbedingungen mit verschiedenen mechanischen Mitteln gerührt wurden.

Die Verteilung des Futters ist der am meisten übersehene Faktor beim Betrieb einer Pelletpresse.
Die Verteilung muss auf der Arbeitsfläche der Matrize gleichmäßig sein. Andernfalls funktionieren die Koller schlecht und es besteht zu dem Produktivitätsverlust auch die Gefahr, dass die Matrize verstopft und die Maschine blockiert. Der Einlaufglocke und die richtige Positionierung der Einweiser sind für die richtige Verteilung des Produkts von grundlegender Bedeutung.

Wenn die Futterverteilung richtig gesteuert wird und das Material über die gesamte Arbeitsbreite verteilt wird, erhöht sich die Produktionskapazität der Pelletpresse. Eine ungleichmäßige Verteilung führt zu unregelmäßigem Verschleiß der Matrize und infolgedessen zu einer geringeren Produktivität als erwartet und zu vorzeitigem Verschleiß.

Kenntnise über die Eigenschaften der einzelnen Rohstoffe ermöglicht es dem Bediener,die Auswirkungen von Dichte, Druck und Wärme auf die Rezeptur vorherzusagen, sodass er die besten Bedingungen für die Pelletierung von Futter bestimmen kann.

Eigenschaften von Futter und Bestandteilen werden durch folgende Faktoren bestimmt:

• Proteine
• Dichte/spezifische
• Gewicht
• Fett
• Faser
• Korngröße
• Stärke oder Kohlenhydrate
• Feuchtigkeit

Die Qualität von pelletiertem Futter ändert sich, wenn sich die Eigenschaften der Rohstoffe ändern. Aus diesem Grund müssen die Pelletqualität, die Eigenschaften und die Qualität der Rohstoffe ständig kontrolliert werden. Bei großen Abweichungen sollten zusätzliche Ausgleichsmethoden gesucht werden.

Die Effizienz der Maschine und die Qualität der Pellets können vor allem anhand des Proteingehalts und des Gewichts vorhergesagt werden. Zutaten mit hohem Proteingehalt werden plastisch (durch Wärmeeinwirkung) und infolgedessen wird eine hohe Pelletqualität erreicht. Zutaten oder Futter mit hoher Dichte ermöglichen eine hohe Effizienz.

Wenn eine Zutat oder ein Futter viel natürliches Protein enthält und eine hohe Dichte aufweist, können wir eine hohe Effizienz und hohe Pelletqualität erwarten; wenn jedoch ein niedriger Proteingehalt und eine hohe Dichte vorliegen, können wir eine hohe Effizienz, aber eine schlechtere Qualität erwarten. Ein Beispiel ist pelletierter Mais.

Zutaten oder Futter mit hohem Proteingehalt und geringer Dichte ergeben eine gute Pelletqualität, aber eine geringere Effizienz. Einige Beispiele dieser Art sind: Alfalfa-Vollkornmehl (Luzerne), gemahlene Weizenkolben, Baumwollsamenschalen und Glutenhaltiges Futter aus Weizen. Das spezifische Gewicht der Rohstoffe ist ein wichtiger Faktor, der die Effizienz der Pelletpresse bestimmt. Leichtes Material mit hohem Fasergehalt führt zu einer geringeren Produktion

Faser

Die Faser verringert die Produktionskapazität der Presse,da sich die Fasern nur schwer zu Pellets komprimieren lassen. Aufgrund der natürlichen Bindemittel der Faser wird jedoch eine gute Qualität der Pellets erzielt.

Fett

„Fettgehalt“ bedeutet sowohl die natürliche als auch die zugesetzte Fettkonzentration. Sowohl natürliches als auch zugesetztes Fett trägt zur Steigerung der Produktionseffizienz bei. Eine übermäßige Fettkonzentration (normalerweise nicht mehr als 2 %) kann sich jedoch negativ auf die Qualität der Pellets auswirken. Zugesetztes Fett kann tierischen und pflanzlichen Ursprungs sein.

Korngröße

Die Korngröße kann sein: grob, mittel und fein. Fein gemahlene Rohstoffe haben eine größere Fläche, in der Dampf und Feuchtigkeit absorbiert werden. Dies führt zu einer besseren „Schmierung“ des Materials und einer höheren Produktionseffizienz, da der Dampfaktivität eine größere Anzahl kleiner Partikel ausgesetzt ist. Die Dichte kann durch Mischen fein und mittel gemahlener Materialien erhöht werden. Unachtsames Zerkleinern des Materials führt zu Rissen in den Pellets.

Stärke

Es ist schwierig, aus stärkehaltigen Zutaten feste Pellets herzustellen. Die Klebereigenschaft der Stärke wird bei hohen Temperaturen und hoher Luftfeuchtigkeit aktiv. Gelatinierte Materialien fungieren als Bindemittel und helfen, die erwartete Pelletqualität zu erreichen. Wichtig: Falls aus irgendeinem Grund die im Futter enthaltene natürliche Stärke gelatiniert, ist mit einer schlechteren Pelletqualität zu rechnen. Ein Beispiel ist das Trocknen von Getreidekörnern bei hohen Temperaturen, was zur Vorverkleisterung führt

Feuchtigkeit

Manchmal ist es notwendig, vor dem Pelletierungsprozess etwas Feuchtigkeit hinzuzufügen, um eine gute Produktqualität zu erzielen. Viele der tatsächlich verwendeten Zutaten sind sehr trocken und neben der hinzugefügten Feuchtigkeit müssen wir Dampf hinzufügen, besonders wenn die Feuchtigkeit bereits absorbiert wurde, bevor die Mischung in den Konditionierer gelangt.

Bindemittel

Wenn die erwartete Pelletqualität weder durch Dampfkonditionierung noch durch Verwendung einer geeigneten Matrize erreicht werden kann, können wir Bindemittel verwenden. Zwei der üblicherweise verwendeten sind: Bentonit und Ligninsulfat. Die Verwendung von Ligninsulfat ist teuer und sollte daher die letzte Lösung sein.

In der Futtermittelindustrie verwendete organische und anorganische Säuren.

Säuren werden in der Futtermittelindustrie üblicherweise als antibakterielle, schimmelhemmende oder säuernde Mittel eingesetzt.

Phosphorsäure: anorganisch, in natürlicher Form flüssig, kein saurer Geruch, ätzend
Essigsäure: organisch, in natürlicher Form flüssig, saurer Geruch, ätzend
Ameisensäure: organisch, in natürlicher Form flüssig, saurer Geruch, ätzend
Propionsäure: organisch, in natürlicher Form flüssig, saurer Geruch, ätzend
Milchsäure: organisch, in natürlicher Form flüssig, angenehmer Geruch, ätzend
Zitronensäure: organisch, in natürlicher Form kristallin oder pulverförmig, nicht intensiver Geruch, weniger ätzend
 

FUMARSÄURE:
organische Säure, in Kristallen oder Pulver, mittlerer Geruch, wenig ätzend.
TECHNISCHE HINWEISE:
In der Futtermittelindustrie werden organische und anorganische Säuren üblicherweise nicht in reiner Form verwendet, da sie ätzend sind. Um dieses Problem zu beheben, stehen flüssige oder fest-trockene Formen zur Verfügung, die entsprechend gepuffert (gepufferte Kochsalzlösung) sind, um die ätzende Wirkung abzuschwächen. (d. h. die korrosive Kapazität reduziert) Die

genannten rekombinierten Formen sind teurer als reine Säuren.
Es gibt weniger teure, aber ätzendere Säurezusätze.

Es empfiehlt sich, Produkte von geprüften, vertrauenswürdigen Firmen zu verwenden, die qualitativ hochwertige, nicht ätzende Säurezusätze anbieten.

Das Verdauungssystem von Fischen ist sehr kurz (zum Beispiel zehnmal kürzer als das von Schweinen), daher muss das Futter leicht sein. Sowohl die Größe als auch die Form der Pellets müssen an die Größe der Fische angepasst sein. Außerdem müssen sich Pellets im Wasser entsprechend den Gewohnheiten der Fische verhalten: sinken oder auf der Wasseroberfläche schwimmen. Und diese Eigenschaft des Futters hängt von der Pelletdichte ab.
 

QUALITATIVE ANFORDERUNGEN AN FISCHFUTTER
Es gibt fleischfressende Fische (Lachs, Forelle), allesfressende Fische (Karpfen) oder pflanzenfressende Fische (Karausche). Bei der Auswahl der richtigen Rezeptur für eine bestimmte Fischart sollten wir auf ihre Ernährungsgewohnheiten achten. Bodenfische fressen normalerweise am Grund des Wasserbeckens und fressen 6-mal langsamer als Fleischfresser. Das Futter für sie sollte sich nicht im Wasser bewegen. Raubfische fangen das Futter, während sie langsam auf den Grund fallen, und deshalb fressen diese Fischarten nicht in der Nähe des Grunds. Garnelen und andere Krebstiere ernähren sich nur am Grund des Beckens. Aus diesem Grund darf sich ihr Futter nicht innerhalb weniger Stunden im Wasser auflösen

ARTEN DES FISCHFUTTERS
Je nach Produktdichte können wir Futter mit unterschiedlichen Eigenschaften erhalten, die den Ernährungsgewohnheiten entsprechen, die im Folgenden erläutert werden: Futter, das auf der Wasseroberfläche schwimmt – für Warmwasserfische Langsam sinkendes Futter – für Raubfische, die kaltes Wasser mögen Sinkendes Futter, wasserbeständig- für Warmwasserfische Sinkendes Futter, extrem wasserbeständig - für Garnelen und andere Krebstiere In der Wachstumsphase können Fische Pellets in bis zu 12 verschiedenen Größen benötigen, von 0,05 mm bis 12 mm. Wenn das gegebene Futter zu groß oder zu klein ist, fressen die Fische es nicht.

PRODUKTIONSPROZESSE
Die Dichte (oder das spezifische Gewicht) eines Pellets beeinflusst seine Neigung zu sinken oder zu schwimmen. Schwimmende Pellets haben ein spezifisches Gewicht von 450-550 g/dm3, während sinkende Pellets ein spezifisches Gewicht von 550 bis 650 g/dm3 haben. Bevor das Futter in der Würfelpresse (oder dem Extruder) zu Pellets verarbeitet wird, muss es mit Wasser und Dampf konditioniert werden. Die Konditionierungstemperatur beträgt 80-90 ° C, der Feuchtigkeitsgehalt in der Mischung direkt vor dem Pelletieren beträgt 15-16%, wenn ein Expander verwendet wird, dann 18-20% und wenn ein Extruder verwendet wird, dann 25-30%

PELLETIEREN MIT EINER PELLETIERPRESSE
Während des Pelletierungsprozesses wird das Produkt durch eine perforierte Matrize gepresst, seine Dichte überschreitet immer 650 g / dm3. Aus diesem Grund eignet sich diese Art des Pelletierens am besten zur Pelletherstellung von sinkenden Pellets.

EXPANDER, VOR DER PELLETPRESSE
Der Pelletpresse geht ein Expander voraus, der wie ein Extruder für kurze Zeit bei hoher Temperatur arbeitet. Der Abrieb der Pellets ist viel geringer als bei herkömmlichen Pellets.

EXTRUDER ODER EXPANDER MIT PERFORIERTER MATRIZE
Um die Nachteile zu vermeiden, die sich aus dem Betrieb herkömmlicher Pelletpressen und der Kombination von Expander und Pelletpresse ergeben, wurde der Expander mit einem Heiz- oder Kühlsystem ausgestattet. Durch den Expander können wir die Expansion und bei Kontrolle der Temperatur auch die Dichte des Produkts beeinflussen. Ein Vergleich der verschiedenen Verfahren zeigt, dass das extrudierte Futter 50 % langsamer sinkt, als Futter, das durch eine Pelletpresse hergestellt ist. Die Dichte kann auch durch Zugabe von Öl verändert werden. Abhängig von der Menge des zugesetzten Öls schwimmt oder sinkt das Lebensmittel.Die Dichte der auf der Grundlage derselben Formel hergestellten Mischung kann geändert werden, sodass sie eine Dichte von 430 bis 550 g / l aufweisen kann.

SCHLUSSFOLGERUNGEN
Voraussetzung für eine ordnungsgemäße Fischzucht ist die Anpassung der Pelletdichte an die Ernährungsgewohnheiten einzelner Arten. Eine angemessene Anpassung reduziert die Verschwendung und führt zu einer geringeren Wasserverschmutzung durch ungenutzte Futtermittel. Durch die Verwendung eines Expanders/Extruders kann der Hersteller von Fischfutter die Dichte des Produkts durch die Wahl der geeigneten Behandlungsparameter beeinflussen.

Particle size reduction is the first step in the feed manufacturing process and, in terms of pellet mill operations, has a great influence on pellet quality (between 15% and 20%).

Fine particle structures are favorable for:

- mixing homogeneity,
- agglomeration,
- process ability,
- fat and liquid absorption,
- low wear.

At the same time, high contents of fines are not favorable for:

- healthy nutrition,
- flow ability,
- feed intake,
- dust formation and explosion safety

Grinding, or particle-size reduction, is a major function of pellet manufacturing for several reasons, all of them improving the ease of handling ingredients and their storability:

- clumps and large fragments are reduced in size;
- some moisture is removed due to aeration;
- additives such as antioxidants may be blended.

Within a feed mill two solutions can be adopted: pre-grinding and post-grinding.
Pre-milling occurs when each individual component is milled individually before mixing, instead post-milling takes place when the components are weighed and mixed before being milled.
Pre-grinding allows you to grind better and faster, saving time and energy. However, the product already ground into flour is more complex to handle and requires the use of appropriate silos that facilitate the extraction. For these reasons, now in the most cases the feed industry in Europe is shifting on post-grinding, although this system requires more effort in balancing the ingredients. In modern plants that use post-grinding, a separator is inserted before the mill that bypasses the fine parts, making the process more efficient.

Both the pre-milling and post-milling systems can be:

- direct
- direct with pre-sieving
- with recirculation after milling
- with pre- and intermediate-sieving
- direct with pre-milling and direct with post-milling

Increase of:

Peripheral speed
Grain size analysis: decreases
Productivity of hammer mill: decreases


Amount of hammers
Grain size analysis: decreases
Productivity of hammer mill: decreases


Diameter of holes in net
Grain size analysis: increases
Productivity of hammer mill: increases


Thickness of net
Grain size analysis: decreases
Productivity of hammer mill: decrease

Density of holes in net
Grain size analysis: increases
Productivity of hammer mill: increases


Area of inner shell
Grain size analysis: increases
Productivity of hammer mill: increases


Amount of air
Grain size analysis: increases
Productivity of hammer mill: increases

Hammer mills are mostly impact grinders with swinging or stationary steel bars forcing ingredients against a circular screen or solid serrated section designated as a striking plate. The material is held in the grinding chamber until it's reduced to the size of the openings in the screen.
The number of hammers on a rotating shaft, their size, arrangement or sharpness, the speed of rotation, the wear patterns and the clearance at the tip relative to the screen or striking plate are important variables in grinding capacity and the appearance of the product.
Heat imparted to the material, due to the work of grinding, is related to the time it is held within the chamber and the air flow characteristics. Impact grinding is most efficient with dry, low-fat ingredients, although many other materials may be reduced in size by proper screen selection and regulated intake.

Two types of arrangements exists in the hammer mill:

Horizontal hammer mill: it’s the most common and consists of a horizontal drive shaft, which suspends vertical hammers to crush any friable and fibrous dry materials containing less fat.

Vertical hammer mill: in this mill, the drive shaft is positioned vertically and screens and hammers are positioned horizontally. Material successfully reduced in size to the diameter of screen holes or smaller, are carried by gravity outside the mill and thence by air or conveyor to storage in "make-up" bins. Oversize particles, not easily broken, drop through the mill and may be recycled or discarded. Thus, foreign materials, such as metal and stones, are discharged before they are forced through the screen causing damage.

The productivity of hammer mill can be approximately counted on the basis of the formula below

                                        G (kg/h) = kW * D * JkW

G = productivity of hammer mill in one hour
KW = power of main motor
D = diameter of holes in the net
JkW = coefficient of milling characteristic of each product

JkW coefficients for some products

Oats: 27
Rice bran: 15
Wheat: 40
Corn: 55
Flour of coconut extract: 80
Flour of sunflower extract: 50
Flour of soybean extract: 70
Meat-meal: 50
Fish-meal: 12
Barley: 14
Remains after barley purifying: 5
Beet pulp: 11
Salt (NaCl): 75
Rye: 20

Each product has its own optimal milling speed [m/s].

Millet: 48
Corn: 52
Wheat: 65
Rye: 75
Oats: 88
Barley: 105
Bran: 110
Chaff of oats: 115

Below you can find some coefficients of milling:

Barley: 1
Oats: 2
Wheat: 3
Corn: 4
Flour of soybean extract: 5

Capacity (counted in m3/min) of sucking air for hammer mill should be twice bigger than maximal capacity of hammer mill counted in m3/min.

Decreased airflow can be a reason of:

✔ decreased productivity of hammer mill
✔ finer final product
✔ bigger demand for energy
✔ higher milling temperature
✔ quicker wearing
✔ bigger dusting

In the case of roller mills occurs a combination of cutting, attrition, and crushing.
There are smooth or corrugated rolls rotating at the same speed set at a predetermined distance apart with material passing between the two. A tearing action may be added by operating the rolls at different speeds and by corrugations which are different for each roll (for example, the top roll may have off-radial spiral corrugations and the bottom roll lateral corrugations).
Roll grinding is economical but limited to materials which are fairly dry and low in fat.

The most common grinders are the hammer mills and the roller mills. They have been applied to the task of particle size reduction or grinding in feed milling applications.
Roller mills have been used in the processing of common feed materials for years. The earliest roller mills used in the feed milling were abandoned flour milling roll stands, used primarily to produce coarse granulation of friable materials. Over time, roller mills have been used to perform a wide variety of tasks related to the production of animal feeds.

Hammer mills have traditionally been used to produce the finer grinds for pelleting and many mash (meal or non-pelleted) feed applications as well. The hammer mill is a relatively simple machine and requires a fairly low degree of skill in regard to both the operation and maintenance. However, recent significant changes in the industry have caused many to reassess their approach to particle size reduction. Increasing energy costs, increasing customer awareness of feed quality and environmental concerns all challenge the validity of the hammer mill as the only choice for particle size reduction applications.
The introduction of large diameter hammer mills has limited the noise these machines produce naturally during operations.

To produce pellets of acceptable quality the particle size of the ground materials must be correct. Finer grinding will result in a better-quality pellet or extruded feed, increases the capacity of the pellet mill or extruder, and reduces wear of the pellet mill or extruder working parts such as dies, rollers and worms. --
Because animal needs vary considerably, the degree of processing for various diets also must vary.
Ruminant animals such as cattle and sheep have rather long, complex digestive tracts and so require a less processed feed material. On the other hand, many of the ingredients used in ruminant feed pellets consist of low protein, high fiber material so fine grinding may be required to achieve a reasonable pellet quality.
Swine have a short, simple digestive system (much like humans) and therefore benefit from a more highly processed feed, while poultry have a short but rather complex digestive system and, depending on the makeup of the diet, can efficiently utilize feed stuffs less highly processed than swine. Although it has been postulated that finer grinding increases substrate availability for enzymatic digestion, there is evidence that coarser grinding to a more uniform particle size improves the performance of birds maintained on mash diets (and in lower but still significant way in pellet diets).
This counter-intuitive effect may result from the positive effect of feed particle size on gizzard and gut development. A more developed gizzard is associated with increased grinding activity, resulting in increased gut motility and greater digestion of nutrients.
The size and the age of the animals also affect the dietary requirements so far as particle size is concerned. Younger animals require a finer, more highly processed feed than do older, more developed livestock. Factors such as moisture content of the grain, condition of the hammers and/or screens (hammer mill) or the condition of the corrugations (roller mills) can produce widely varying results. In addition, the quality of the grain or other materials being processed can have a dramatic impact on the fineness and quality of the finished ground products.

An optimal grinding requires the right amount of intake of air, which is cleaned in the nozzle filters. This also guarantees an economic use of the hammer mill. The air is necessary to quickly transport the fine product from the area of the hammers through the grinding sieve and, at the same time, to cool the product.

By the ventilator, mounted in front of the filter a vacuum is generated and air is sucked into the air inlet funnel of the hammer mill in feed device, passes through the milling chamber and milling screen, thus keeping the screen perforation clear. On its way to the filter, which is of automatic self cleaning type, the aspiration air carries dust along which settles at the outer surfaces of the filter pockets. Compressed air burst is injected into the inside of the filter pockets thus reversing the airflow for a split second and removing the settled dust from the filter cloth.
The intervals of these are controlled by the rotary air distributor which releases the compressed air from the pressure tank via air valves to the injector nozzles mounted in front of the open filter pockets. The dust is collected in a hopper with an airlock or directly dumped into following bin or conveying system.

The filtering surface must be evaluated considering a filtering ratio = 2

This means that the airflow in m3 /min is twice the filtering surface in m2.
For example, in order to filter 90 m3/min of air aspirated from the mill we’ll need a 45 m2 filter.

The volume of the air used to clean the sleeves in Nl/min is equal to 5-8 times the filtering surface in m2

According to the ATEX rules, these are the solutions adopted for the filters for hammer mills:

● A flame catcher must be installed to prevent the effects of a possible explosion inside the building. Sometimes you have to add bottle with CO2, that opens automatically very quickly.

● Another possibility is to built a channel and guide the explosion gas out of the building.

Die in der Herstellerspezifikation angegebene Motorleistung gelten für Dauerbetrieb mit Nennspannung und Nennfrequenz bei einer maximalen Umgebungstemperatur von 40°C und mit einer Höhe von bis zu 1000 Metern. Für unterschiedliche Umgebungsbedingungen müssen die Leistungen entsprechend den Angaben in der Tabelle angepasst werden.

Wenn Temperatur und Höhe gleichzeitig variieren, müssen die entsprechenden Werte mit den in der Tabelle in % angegebenen Werten multipliziert werden.

Umgebungstemperatur °C<30° Leistung % = 106
Umgebungstemperatur °C 40° Leistung % = 100
Umgebungstemperatur °C 45° Leistung % = 97
Umgebungstemperatur °C 50° Leistung % = 93 Umgebungstemperatur °C
55° Leistung % = 90 Umgebungstemperatur
°C 60° Leistung % = 87


Höhe <1000 : Leistung % = 100
Höhe 1500 : Leistung % = 97
Höhe 2000 : Leistung % = 93
Höhe 2500 : Leistung % = 90
Höhe 3000 : Leistung % = 87
Höhe 4000 : Leistung % = 79

Durch die Korrektur der Leistung variieren die Eigenschaften, z. B. Ma/Mn usw.

Wenn die Leistungsreduzierung 15% übersteigt, lohnt es sich, eine spezielle Wicklung vorzusehen.

Normalerweise sind Motoren mit einer Isolierung der Klasse F ausgestattet, die einen Temperaturanstieg von 105 °K (aufgrund von Überlastung) zulässt. In der Außenumgebung, wenn die Temperatur nicht höher als 40 °C und die Höhe 1000 m beträgt,
erfolgt die Imprägnierung mit hochwertigem Harz – Klasse H (gesamt 180 °C). Dadurch ist die Wicklung feuchtigkeits- und temperaturbeständig.
Drähte aus Kupfer mit Isolierung der Klasse H sind mit Polyesterlack überzogen, was die thermische Sicherheit der Wicklung weiter erhöht.
Achtung: Motoren können ununterbrochen laufen, auch wenn die Spannung um 5 % von der Nennspannung abweicht, die Frequenz muss jedoch der Nennfrequenz entsprechen.

Die technischen Daten enthalten die Verhältnisse Ia/In, Ma/Mn und Mmax/Mn für Direktstart bei Nennspannung.
Bei Stern-Dreieck-Anlauf verringert sich diese Beziehung um etwa 30 %.

Direktanlauf:
Wird verwendet, wenn es keine Einschränkungen bei der Stromversorgung gibt und die Maschine beim Anlauf große Dampfmengen ohne Schäden verträgt.
Diese Anlaufart wird häufig bei Maschinen verwendet, die mit voller Leistung (Last) anlaufen und bei denen das Drehmoment stabil ist,
die Geschwindigkeit jedoch variiert (Förderbänder, Aufzüge).

Start ""Stern/Dreieck"": Diese Anlaufart kann verwendet werden, wenn das Drehmoment 50 % kleiner ist als die Nennleistung des Motors. Wird normalerweise bei Kreiselmaschinen (Lüfter, Pumpen) verwendet.
Die beim Anlauf erzeugte Wärme ist nur bei geringem Drehmoment unabhängig vom verwendeten System, andernfalls wird beim Stern-Dreieck-Anlauf mehr Wärme erzeugt, was zu einer größeren Überhitzung führt als beim Direktanlauf.

Bei häufigen Anläufen oder einem hohen Trägheitsmoment der Last ist der Wärmeschutz von Kontrollmessgeräten oft nicht ausreichend. In solchen Fällen kann die Maschine mit Motoren mit Wärmeschutz ausgestattet werden.

Der Wärmeschutz wird in der Wicklung nach einem der folgenden Systeme platziert:

Wärmeschutzvorrichtungen mit Bimetall-Scheibe: Wenn die Wicklungstemperatur die Einschalttemperatur des Bimetall-Relais erreicht, öffnet der normalerweise geschlossene Kontakt direkt an der Antriebsspule, wodurch sie sich öffnet.

Thermoschutz mit Thermistor (PTC): Bei Erreichen der Auslösetemperatur steigt der Innenwiderstand des Thermistors plötzlich an und bestimmt mittels einer ""Auslösevorrichtung"" (nicht im Lieferumfang enthalten) die Unterbrechung der Spule des Schützes und somit seine Öffnung.

Der thermische Schutz für Motoren ist in folgenden Fällen nützlich Überlastung durch Drehmomentanstieg, zu hohe oder zu niedrige Netzspannung: Betrieb bei Fehlen einer Phase. Mangelhafte Belüftung und/oder hohe Umgebungstemperatur.

Fehlstart bei einphasiger Stromversorgung oder bei zu starkem Drehmoment; in diesen Fällen ist der Einsatz von Thermistor-Thermoprotektoren empfohlen. Auslösetemperatur der Wärmeschutzvorrichtungen hängt von der Art der Motorisolation ab: 155°C für Klasse F; 180°C für Klasse H.

Bei unzureichender Luftstromstärke überprüfen Sie folgende Drehrichtung. Bedenken Sie, dass ein Ventilator mit Radialrotor, wenn er sich in die falsche Richtung dreht, eine gewisse Luftmenge aus dem Kreislauf herausdrückt. Drehgeschwindigkeit und Spannung der Riemen bestimmen die Luftstromstärke. Verwenden Sie einen Staukopf, um den statischen Druck der angesaugten und ausgeblasenen Luft zu bestimmen.

Der Unterschied zwischen dem statischen Druck der angesaugten und ausgeblasenen Luft bestimmt den statischen Druck des Lüfters.
Überprüfen Sie, ob Spannung und Druck den Werten in der Spezifikation entsprechen .
Wenn die Spannung niedrig und der Druck gleich oder höher als in der Spezifikation ist, hängen die Ursachen für den instabilen Betrieb
eher mit der Maschine als mit dem Lüfter zusammen.
Überprüfen Sie dann die Spannungsverluste im Kreislauf, und gleichzeitig den statischen Druck an den charakteristischsten Stellen der Anlage .

Anmerkung: Übermäßige Druckverluste können sich ergeben aus:
nicht richtig eingestellte Schrauben
zwei oder mehr gekrümmte (blockierte) oder zu verengte Durchgänge zwischen den Abschnitten
nicht ausreichend breites Ansauggitter und Luftauslass
blockierte Filter
Vorhandensein von Fremdkörpern
Turbulenz
der gerade Kanal der Abluftöffnung ist kürzer als 250 % des Kanaldurchmessers

Wenn Intensität und statischer Druck niedrig sind, liegt ein Problem mit einem Lüfter und den dazugehörigen Geräten vor.
In diesem Fall

✔ auf das Vorhandensein von Fremdkörpern prüfen

✔ Überprüfen Sie, ob flexible Verbindungen beschädigt sind (möglicherweise sind sie die Ursache für eine Verengung der Luftkanäle)

✔ auf Undichtigkeiten prüfen

✔ Prüfen Sie, ob der Ventilator über eine geeignete Saugmessdüse verfügt

✔ Überprüfen Sie, ob es Hindernisse beim Ansaugen der Luft gibt (Kurven, schnelle Richtungswechsel des Luftstroms)

✔ Überprüfen Sie, ob es Hindernisse am Luftauslass gibt (Kurven, schnelle Richtungswechsel des Luftstroms)

Die Drehzahl ändert sich.

Der Durchfluss variiert direkt mit dem Drehzahlverhältnis:
Durchflussmenge V = V1 x (n/n1)
Der Druck variiert mit dem Drehzahlverhältnis:
Pt = Pt1 x (n/n1) 2
Die Leistung variiert mit dem Drehzahlverhältnis:
P = P1 x (n/n1) 3"

Wenn das Geräusch durch die Bewegung des Luftstroms entsteht , liegt die Ursache darin, dass sich Fremdkörper im Ansaugpunkt oder Luftauslass befinden. Die Lösung besteht darin, diese zu entfernen.

Häufiger liegt die Ursache des Geräusches jedoch an der Auswahl eines ungeeigneten Ventilators.
In diesem Fall empfehlen wir, den Ventilator durch einen anderen, leiseren Ventilator (normalerweise mit größerem Durchmesser und niedrigerer Drehzahl) zu ersetzen oder schalldämmendes Material zu verwenden.

Geräusche mechanischen Ursprungs können durch das Reiben von beweglichen Teilen, falsche Auswahl von Lagern, Vibrationen von Blechen entstehen.

Wenn das Geräusch elektrischen Ursprungs ist, liegt die Ursache in einer Exzentrizität zwischen Rotor und Stator oder in Vibrationen der Wicklung.

In jedem dieser Fälle empfehlen wir die Verwendung von Schwingungsdämpferhalterungen und schwingungsdämpfenden Verbindungen aus Gummi sowohl am Ansaugpunkt als auch am Luftauslass.

Vibrationen können durch Unwucht oder eine ungeeignete Konstruktion oder eine Kombination aus beidem entstehen. Man kann die Konstruktion verstärken oder ihre natürliche Resonanzfrequenz durch Zugabe von Gewichten deutlich verändern. Eine effektive Lösung ist die Verwendung von Antivibrationsstützen/Schwingungsdämpfern.

How to recognize if a bearing is damaged?

It is not easy to identify the reason of damage only on the basis of the view of bearing. In many cases we are able to draw conclusion on the basis of shapes of signs on bearing.

We will not be able to prevent from further damages if we don't know conditions of work, greasing and constructional properties of the bearing.
Besides we have to know symptoms of damage and all other events, that accompanied the damage.

What should we do before disassembling?

If we want to properly recognize the problem, before disassembling, we have to precisely examine, fragment by fragment given below characteristic points and write down the results.

If the base of bearing will be disassembled, and the bearing and covers will be washed then all the information will be lost.

Impurities
Let's take a look at the general view of the machine, and especially at parts of machine close to bearing. What do we see? Are there impurities or production reminders?
Is it possible, that water, solutions, oil or steam get to the nest of bearing? What amounts?

Grease losses
It grease leaking possible? To verify that we can't only check the level of oil via control hole and check seal at main shaft's entrance. Also don't forget to inspect
all closings between cover and mounting, oil pipes seal, screws at unloading point and control hole.

Noise during work
Often symptom of damage of bearing are varied noises, which are different than those which we hear during normal work. In this case we have to determine and describe those sounds,
for example like permanent, pulsating, regular, periodical, whistling, din or bangs.

If there is possibility of non-coaxiality between the main shaft and the holder it is recommended to use bearings which are best in situation of wrong alignment.
The best bearings are transverse self-aligning ball bearings, transverse roller bearings and thrust self-aligning roller bearings.

The reasons of bearings non-coaxiality can be for example bend of the main shaft because of big load, when bearings are placed on supports which are on two different and distant bases or when it was impossible to synchronize at the same time proper bearing's cover in mounting.

Bearings of "Y" type have spherical outer ring in order to prevent from non-coaxiality during assembly stage. Non-coaxiality of this kind sometimes comes to being in agricultural machines.

Maximale Belastung und maximaler Anzugsmoment für Schrauben nach ISO-Regeln mit großer Gewindesteigung
Maximale Belastung (kg)= Pmax
Maximaler Moment(maximales Drehmoment)kgm = Mmax

Schrauben der Klasse 8.8

M 10 Gewindesteigung = 1,50 Pmax= 2600 Mmax kgm= 4,97
M 12 Gewindesteigung = 1,75 Pmax= 3780 Mmax kgm = 8,46
M 14 Gewindesteigung = 2,00 Pmax= 5160 Mmax kgm=13,46
M 16 Gewindesteigung = 2,00 Pmax= 7020 Mmax kgm=20,4
M 18 Gewindesteigung = 2,50 Pmax= 8600 Mmax kgm=28,4
M 20 Gewindesteigung = 2,50 Pmax=11000 Mmax kgm=39,6
M 22 Gewindesteigung = 2,50 Pmax=13600 Mmax kgm=53,0
M 24 Gewindesteigung = 3,00 Pmax=15900 Mmax kgm=70,0
M 27 Gewindesteigung = 3,00 Pmax=20600 Mmax kgm=101,0
M 30 Gewindesteigung = 3,00 Pmax=25200 Mmax kgm=138,0

Schrauben der Klasse 10.9

M 10 Gewindesteigung = 1,50 Pmax= 3660 Mmax kgm = 7,0
M 12 Gewindesteigung = 1,75 Pmax= 5320 Mmax kgm=11,9
M 14 Gewindesteigung = 2,00 Pmax= 7250 Mmax kgm=18,92
M 16 Gewindesteigung = 2,00 Pmax= 9900 Mmax kgm=28,80
M 18 Gewindesteigung = 2,50 Pmax=12100 Mmax kgm=40,00
M 20 Gewindesteigung = 2,50 Pmax=15450 Mmax kgm=55,60
M 22 Gewindesteigung = 2,50 Pmax=19100 Mmax kgm=74,50
M 24 Gewindesteigung = 3,00 Pmax=22300 Mmax kgm=98,00
M 27 Gewindesteigung = 3,00 Pmax=28900 Mmax kgm=142,0
M 30 Gewindesteigung = 3,00 Pmax=35400 Mmax kgm=193,0

Länge
1 m = 3.28 ft = 39.36 in
1ft = 12 in = 0.305 m
1 in = 25.4 mm

Fläche
1 m2 = 10.764 sq.ft
1 sq.in = 6.45 cm2 = 645 mm2

Gewicht
1 kg = 2.205 lb
1 lb (Pfund) = 0.454 kg = 16 oz

Druck
1 kg/cm2 = 1 at = 10 m H2O = 14,2 psi
1 psi = 0.0703 kg/cm2

Drehmoment
1 kgm = 7.233 ft.lb
1 lb.ft = 0.138 kgm

HINWEIS: Mt in kgm (N in Hp, n in g/min)

Energie
1 kWh = 860 kcal
1 kcal = 0.0011627 kWh
1 kcal = 3.968 B.T.U.
1 B.T.U. = 0.252 kcal =107.65 kgm
1 B.T.U. = 0.0049 kWh
1 kcal = 427 kgm

Leistung
1 PS = 75 kgm/s
1 PS = 0.736 kW
1 kW = 1.36 PS
1 kW = 102 kgm/s

Wärme
1 B.T.U. = 0.252 kcal
1 kWh = 860 kcal
1 kcal = 3.968 B.T.U.

Dichte
1 lb/cu.ft. = 0.01602 kg/dm2
1 kg/dm2 = 62.43 lb./cu.ft.