ENERGIEVERBRAUCH IN EINEM PELLETWERK: WIE LÄSST ER SICH SENKEN?

Im Durchschnitt machen Strom und Wärmeenergie etwa 6 % der Produktionskosten für Futtermittel aus. Angesichts der jüngsten Erhöhungen der Strompreise hat dieser Prozentsatz enorme Auswirkungen auf die Kosten des Endprodukts. Deshalb suchen die Verantwortlichen von Futtermittelwerken stets nach Möglichkeiten, den Energieverbrauch so niedrig wie möglich zu halten.
Der Referenzwert für ein Futtermittelwerk mit 100.000 Tonnen/Jahr (konventionelle Produktion, d. h. 80 % pelletiertes Material) verbraucht zwischen 6 und 8 Millionen kWh. Der Energieverbrauch pro produzierter. Tonne Futtermittel liegt zwischen 15 und 45 kWh/t.

Aus den Untersuchungen geht hervor, dass beim Pelletierprozess 60 % der Energie einer Anlage verbraucht werden, gefolgt von den anderen Prozessen zur Herstellung von Futtermitteln, der Förderung und dem Mahlen. Dies sollte bei der Auswahl der Pelletpresse für Ihre Futtermühle berücksichtigt werden. Stellen Sie sich eine Pelletpresse vor, die 20-25 % weniger Energie benötigt als herkömmliche Pressen und gleichzeitig langlebiger und robuster ist, weniger Lärm verursacht, leichter zu bedienen ist und fast keine Vibrationen verursacht...

Aus den durchgeführten Untersuchungen ging hervor, dass die Kosten für den Energieverbrauch von Futtermittelpressen um 5 bis 25 % gesenkt werden können, wenn man vor allem auf diese drei

Faktoren achtet:

● Pelletgröße: Manchmal werden Futtermittel pelletiert, nur um auf dem Markt einen Unterschied zu machen, wodurch superdünne oder extraharte Pellets entstehen;
● Mahlen: Je feiner das Mahlgut gemahlen wird, desto besser ist der Wirkungsgrad des Futters, aber desto mehr elektrische Energie ist für die Reduzierung der Partikelgröße erforderlich;
● Mischzeit: Eine größere Pelletgröße, eine gröbere Partikelgröße und eine kürzere Mischzeit sind drei einfache Möglichkeiten, den Stromverbrauch in der Futtermühle zu senken.

Einflüsse auf den Energieverbrauch
Neben dem Aufbau der Komponenten und der Rezeptur des Gemisches sind weitere Aspekte zu berücksichtigen, wie z. B. das Fließschema (Anlagenschema), Größe und Kapazität der Anlage und deren Nutzung sowie der technische Zustand der Maschinen und Anlagen.
Einsparung von Energiekosten durch den Einsatz von Dampf Thermische Energie in Form von Dampf ist deutlich billiger als mechanische Energie (z. B. Pelletpresse, Expander, Extruder), es sei denn, die Dampferzeugung erfolgt durch Umwandlung von elektrischer Energie (die Verwendung von einer kWh Erdgas ist ca. 60 % billiger). Durch den Einsatz von thermischer Energie in Form von trockenem Sattdampf kann ein Teil des elektrischen Energieeinsatzes substituiert werden, der für die gewünschten Effekte notwendig ist, so dass bei vergleichbarem Gesamtenergieverbrauch deutlich Kosten eingespart werden können. Eine möglichst hohe Dampfzugabe bei der Vorkonditionierung der Veredelungsprozesse wird daher angestrebt.

_{Sources:  
FeedStrategy, article published by Ioannis Mavromichalis on September 2022
Research Institute of Feed Technology}